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参考２
一般取扱所における火災対策のポイント
| １ |
一般取扱所における火災の全般的な傾向 →次ページ参照
| (1) |
危険物施設における事故件数が増加に転じた平成６年の前後６年間、すなわち昭和63年～平成12年中に発生した一般取扱所の火災について、過去の統計データ等に基づき、火災原因の分析を行った。
一般取扱所全体の火災件数は、平成６年頃を境として、それまでの減少傾向から増加傾向に転じている。これは、危険物施設全体の傾向と同様である。 |
| (2) |
一般取扱所は火災の態様が様々であるため、分析を行うに当たり、危険物の取扱形態（←事故報告の記載内容から判断）に着目した形で大まかな区分を行った。
| ＊ |
具体的には、まず令第19条第２項各号に掲げる取扱形態の例により「吹付塗装」、「洗浄」など９種類の取扱形態に便宜的に区分を行い（令第19条第１項の規定が適用される一般取扱所を含む。）、これに当てはまらないものについて更に「化学工場」、「その他」、「不明」のいずれかに区分した。 |
各取扱形態の火災件数が少ないこと等によりばらつきもあるが、平成６年頃からの増加傾向は、個々の取扱形態においてもみることができる。また、件数的に多いのは、「消費」、「化学工場」、「焼入れ」、「油圧装置」、「吹付塗装」である。 |
|
| ２ |
主な取扱形態ごとの火災原因の分析、立入検査・違反是正のポイント
| (1) |
吹付塗装作業等の一般取扱所
| ア |
主な火災の態様
| 着火原因 |
主な発生箇所 |
主な火災シナリオ |
塗料の着火 |
塗装機 印刷機
塗装ブース
塗料調合場所
塗料乾燥機
|
| ○ |
塗装工程（塗装、印刷、塗布等）において、塗装機等の不具合（静電気除去機能低下、噴霧異常等）、操作ミス（アース不使用、人体への帯電防止・除去の不履行）等により、静電気による火花が発生して塗料又はその可燃性蒸気に着火 |
| ○ |
塗料調合工程において、塗料の流動に伴い発生した静電気により火花が発生し、塗料又はその可燃性蒸気に着火 |
| ○ |
乾燥工程において、塗料の乾燥に伴い発生した可燃性蒸気が着火 |
| ○ |
換気不良（フィルター目詰まり、換気スイッチ入れ忘れ等）、塗料の過熱等に伴い、施設内に過剰に滞留した可燃性蒸気が着火 |
| ○ |
工事・改修に伴う火花、電気設備短絡、衝撃火花、裸火（喫煙等）等により、塗料又はその可燃性蒸気に着火 |
|
含油堆積物の着火 |
塗装機 印刷機
塗装ブース
塗料乾燥機
換気装置（ダクト、ファン等）
|
| ○ |
清掃不良のため塗装機周辺や換気装置等に含油堆積物が生成・付着し、工事・改修に伴う火花、電気設備短絡、衝撃火花、裸火（喫煙等）等により着火 |
|
|
| イ |
火災対策のポイント
| 箇所 |
ポイント |
| 塗装機、印刷機、塗装ブース等 |
| ○ |
塗装機等は静電気防止対策が講じられているか（静電気除去装置、アース等） |
| ○ |
塗料の噴霧異常は生じていないか |
| ○ |
従業者の静電気防止・除去は適正に行われているか（静電気除去棒・シート等の使用、静電防止服・靴の着用等） |
| ○ |
清掃は十分行われているか（含油堆積物の有無等） |
|
| 塗料調合場所 |
| ○ |
塗装機等は静電気防止対策が講じられているか（静電気除去装置、アース等） |
| ○ |
従業者の静電気防止・除去は適正に行われているか （静電気除去棒・シート等の使用、静電防止服・靴の着用等） |
|
| 塗料乾燥機 |
| ○ |
換気、温度管理は適正に行われているか |
| ○ |
清掃は十分行われているか（含油堆積物の有無等） |
|
| 換気装置（ダクト、ファン等） |
| ○ |
換気は適正に行われているか（スイッチ入れ忘れの有無等） |
| ○ |
清掃は十分行われているか（フィルターの目詰まり、含油堆積物の有無等） |
|
| その他 |
| ○ |
可燃性蒸気滞留場所の電気設備・機器は防爆仕様となっているか |
| ○ |
火気管理は適正に行われているか（裸火、工事・補修に伴う火花、電気火花等） |
|
|
|
| (2) |
焼入れ作業等の一般取扱所
| ア |
主な火災の態様
| 着火原因 |
主な発生箇所 |
主な火災シナリオ |
熱処理油の過熱 |
熱処理槽
|
| ○ |
製品投入・排出装置の不具合、操作ミス等により、焼入れ等を行う高温の製品等が熱処理油に不完全な形で浸せきされた状態が継続し、当該部分において高温体からの加熱が熱処理油の容量を超過 |
| ○ |
故意又は過失による熱処理槽への製品過供給により、高温体からの加熱が熱処理油の容量を超過 |
| ○ |
油量制御装置の不具合、操作ミス等により熱処理油が減少（油面低下）し、高温の製品、ヒーター等が露出 |
| ○ |
撹拌装置・電源の不具合、操作ミス等により熱処理油の撹拌が不十分となり、局部的に温度上昇 |
| ○ |
サーモスタット等の不具合により、熱処理油を異常加熱 |
|
含油堆積物の着火
|
熱処理槽周辺の設備・装置（製品加熱炉、搬送ベルト等）
換気装置（ダクト、ファン等）
|
| ○ |
清掃不良のため熱処理槽周辺や換気装置に含油堆積物が生成・付着し、高温部との接触、裸火、工事・改修に伴う火花、電気設備短絡等により着火 |
| ○ |
熱処理槽の油面低下に伴う搬入口付近の間隙発生、製品加熱炉の扉開放等により、製品加熱炉（通常O２濃度は低い状態で運転・管理）に空気が流入し、炉内で高温となっている含油堆積物に着火 |
|
その他 |
|
| ○ |
冷却設備破損、操作ミス等により熱処理槽に水分が混入、熱処理油が突沸して飛散等し、周囲の裸火等に接触・着火 |
| ○ |
設備不良、操作ミス等により配管から熱処理油が漏えいし、周囲の裸火等に接触・着火 |
| ○ |
製品加熱炉のバーナーを着火する際、点火装置の目詰まりやバルブ開閉ミス等により、燃料用ガスが炉内に放出され、当該滞留したガスが着火・延焼。また、何らかの原因によ り製品加熱炉のバーナーが消炎した後、再始動しようとした際に内部に滞留していたガスに着火・延焼 |
| ○ |
洗浄不足等のため製品に付着したままとなっていた熱処理油が、製品の温度管理ミス（高温状態のまま放置等）、裸火への接触等により着火 |
|
|
| イ |
火災対策のポイント
| 箇所 |
ポイント |
| 熱処理槽 |
| ○ |
焼入れ等を行う際、製品は熱処理油の中に十分浸せきされているか |
| ○ |
製品の搬入・搬出は円滑に行われているか |
| ○ |
熱処理槽に浸せきする製品の数量は、設計範囲内となっているか |
| ○ |
熱処理油の量は適正に管理されているか（油面低下、ヒーターの露出の有無等） |
| ○ |
熱処理油は適正に温度管理されているか（撹拌状況、サーモスタットの作動状況等） |
| ○ |
熱処理槽への水分混入防止は図られているか（冷却設備の状況等） |
|
| 製品加熱炉 |
| ○ |
清掃は十分行われているか（含油堆積物、点火装置の目詰まりの有無等） |
| ○ |
酸素濃度は適正に管理されているか（熱処理槽の油面低下、当該室の扉開放等による空気流入の有無等） |
| ○ |
着火・消炎の際の可燃性ガスの濃度管理、バルブの 開閉操作等は適正に行われているか |
|
| 製品搬送装置（搬送ベルト、シュート等） |
| ○ |
熱処理槽への製品の搬入・搬出は円滑に行われているか |
| ○ |
清掃は十分行われているか（含油堆積物の有無等） |
| ○ |
熱処理槽の油面低下等に伴い、シュート部から製品加熱炉に空気が流入していないか |
|
| 換気装置（ダクト、ファン等） |
| ○ |
清掃は十分行われているか（含油堆積物の有無等） |
|
| その他 |
| ○ |
配管等に不具合、漏えい等は生じていないか |
| ○ |
焼入れ等を行った後、製品に付着した熱処理油の着火防止が図られているか（熱処理油の洗浄・除去、製品の冷却等） |
| ○ |
火気管理は適正に行われているか（裸火、工事・補修に伴う火花、電気火花等） |
|
|
 |
 |
|
| (3) |
ボイラー等で危険物を消費する一般取扱所
| ア |
主な火災の態様
| 着火原因 |
主な発生箇所 |
主な火災シナリオ |
燃料油の漏えい・着火 |
燃焼装置（ボイラー、発電設備、エンジン等）
燃料配管
|
| ○ |
燃焼装置・燃料配管の不具合、操作ミス等により燃料油が漏えいし、燃焼装置の火炎や高温部に接触して着火 |
| ○ |
燃焼装置の不具合、操作ミス等により、燃料油から発生した可燃性蒸気が燃焼装置や換気装置（ダクト、ファン等）の内部に滞留し、燃焼装置の火炎や高温部、火花等に接触して着火 |
|
含油堆積物の着火 |
燃焼装置周辺
換気装置（ダクト、ファン等）
|
| ○ |
清掃不良のため燃焼装置周辺や換気装置等に含油堆積物が生成・付着し、高温部との接触、裸火、工事・改修に伴う火花、電気設備短絡等により着火 |
|
その他 |
|
| ○ |
アスファルト製造装置の乾燥機において、アスファルト材料搬送装置の不具合、操作ミス等により、高温のアスファルト骨材の滞留、過剰搬入、乾燥機の空だき等が生じ、アスファルトの可燃成分や堆積物等に着火 |
| ○ |
金属・ガラス等を溶融する炉の破損、溶融金属等の搬送装置の不具合等により、高温の溶融金属等が漏えいし、周囲の可燃物に接触・着火 |
| ○ |
廃棄物処理を行う施設において、中間処理（破砕等）に伴う衝撃火花、受入れピットにおける化学反応・蓄熱等により、燃焼装置外において廃棄物に着火・延焼 |
|
|
| イ |
火災対策のポイント
| 箇所 |
ポイント |
| 燃焼装置（ボイラー、発電設備、エンジン等）、燃料配管 |
| ○ |
燃焼装置・燃料配管に不具合、漏えい等は生じていないか |
| ○ |
燃焼制御は適正に行われ、異常な燃焼や可燃性蒸気の滞留は生じていないか |
| ○ |
周辺の清掃は十分行われているか（含油堆積物、点火装置の目詰まりの有無等） |
|
| 換気装置（ダクト、ファン等） |
| ○ |
清掃は十分行われているか（含油堆積物の有無等） |
|
その他 |
| ○ |
アスファルト製造装置の乾燥機において、アスファルト材料の搬入・搬出は設計範囲内の数量で円滑に行われているか、乾燥機の空だきは生じていないか、内部及び周辺に可燃物は堆積していないか |
| ○ |
金属・ガラス等の溶融炉において、炉の破損、搬送装置の不具合は生じていないか |
| ○ |
廃棄物処理に伴い必要な防火安全対策（出火防止、初期消火等）が講じられているか |
| ○ |
火気管理は適正に行われているか（裸火、工事・補修に伴う火花、電気火花等） |
|
|
|
| (4) |
油圧装置等を設置する一般取扱所
| ア |
主な火災の態様
| 着火原因 |
主な発生箇所 |
主な火災シナリオ |
油圧作動油の漏えい・着火 |
油圧装置・配管
|
| ○ |
油圧装置・配管の不具合、操作ミス等により作動油が漏えいし、当該施設で用いられているバーナーの火炎や高温の物体（加熱・成型処理中の鋼材等）に接触して着火 |
|
含油堆積物の着火 |
油圧装置周辺
換気装置（ダクト、ファン等）
|
| ○ |
清掃不良のため油圧装置周辺や換気装置等に含油堆積物が生成・付着し、高温部との接触、裸火、工事・改修に伴う火花、電気設備短絡等により着火 |
|
| その他 |
|
| ○ |
圧延装置の不具合、圧延金属母材の不良、操作ミス等により、圧延プレス中の金属板が破断、圧延ローラーから脱落する等して衝撃火花や摩擦熱を生じ、金属板の表面に塗布されている圧延油に着火
| ＊ |
金属板はローラー上で高速搬送されていることが一般的であり、破断・脱落等した金属板が周囲の油圧配管等を損傷して、被害が拡大するケースも存する。 |
|
| ○ |
油圧装置は工場、作業場等で広く用いられており、工事・改修に伴う火災、ダクト火災、電気火災、廃棄物火災など、一般の工場火災と同様の事例が発生（危険物の着火・延焼を直接伴わないケースも多い） |
|
|
| イ |
火災対策のポイント
| 箇所 |
ポイント |
| 油圧装置・配管 |
| ○ |
油圧装置・配管等に不具合、漏えい等は生じていないか |
| ○ |
油圧装置により移動・加工等を行う高温金属、重量物等は、適正に管理されているか |
|
| 換気装置（ダクト、ファン等） |
| ○ |
清掃は十分行われているか（含油堆積物の有無等） |
|
| その他 |
| ○ |
圧延装置に不具合は生じていないか、圧延金属は円滑に搬送されているか |
| ○ |
火気管理は適正に行われているか（裸火、工事・補 修に伴う火花、電気火花等） |
|
|
|
| (5) |
化学工場その他これに類する一般取扱所
| ア |
主な火災の態様
| 着火原因 |
主な発生箇所 |
主な火災シナリオ |
液体危険物の流動等に伴う静電気火花 |
危険物供給・払出ライン（配管、ホース、ノズル等）
反応装置
乾燥機
|
| ○ |
危険物の供給・払出工程において、静電気除去装置の不具合、操作ミス（アース不使用、人体への帯電防止・除去の不履行）等により、危 険物の流動に伴い静電気が発生・蓄積し、静電気火花が危険物又はその可燃性蒸気に着火 |
| ○ |
反応工程において、混合・計量に伴う危険物の流動、ピンホールからの危険物の漏えい、導電性の低い機器・部品の使用等に伴い静電気が発生し、危険物に着火 |
| ○ |
乾燥工程において、可燃性蒸気が発生・滞留し、搬送の際の液体の流動や粉体の振動に伴い発生した静電気により着火 |
| ○ |
容器への詰替作業中において、静電気除去装置の不具合、操作ミス等（接地されていないホース・ノズルを使用等）により、危険物の流動に伴う静電気が発生し、危険物に着火 |
| ○ |
危険物の廃棄作業中において、静電気除去装置の不具合、操作ミス等により、危険物の流動に伴う静電気が発生し、危険物に着火 |
|
残留危険物等の発火・着火 |
反応装置
蒸留装置
危険物廃棄場所
工事・改修中のタンク・配管等
|
| ○ |
反応装置の清掃・洗浄不良により、内部に反応性の高い危険物等（自然発火性物品自己反応性物質等）が残留して自己反応的に発火 |
| ○ |
蒸留装置の高温残さが、粗暴な除去作業による摩擦熱、操作ミスによる危険物溶媒との接触等により着火 |
| ○ |
危険物を含んだ廃棄物（油かす、金属粉、ウエス等）が放置され、時間の経過に伴い酸化・蓄熱が進行して発火 |
| ○ |
引火性液体を含有する廃液から可燃性蒸気が発生・滞留し、静電気等により着火 |
| ○ |
清掃・洗浄不良、換気不足等により、工事・改修を行うタンク・配管等に危険物やその可燃性蒸気・粉塵等が滞留し、工事・改修に伴う火花、空気との接触等により着火 |
|
危険物の漏えい・飛散 |
危険物供給・払出ライン（配管、弁等）
反応装置
|
| ○ |
危険物の供給・払出の際、停止装置の不具合、操作ミス等により、危険物がオーバーフローし、静電気等により着火 |
| ○ |
反応装置のシール部・継ぎ手部の整備不良、耐久性の低い材料を用いたことによるひび割れ等により、危険物が漏えい・飛散し、反応装置の保温装置による加熱や静電気等により着火 |
| ○ |
工事・改修に伴い、配管接続部の締付け不良、シーリング不良、誤接続、弁の閉め忘れ等により、危険物が漏えいし、工事・改修に伴う火花等により着火 |
|
危険物等の異常反応等 |
反応装置
危険物保管場所
|
| ○ |
故意又は過失による危険物等の反応条件（物質の種類、温度、圧力、反応時間等）の変更等により、当該反応を制御することができなくなり、反応物質の温度・圧力が著しく上昇する等して着火・爆発 |
| ○ |
反応装置の清掃・洗浄不良、腐食孔からの異物混入等により、異常反応が進行し着火 |
| ○ |
反応制御装置の不具合、停電等により、異常反応が進行し着火 |
| ○ |
危険物の保管方法（温度管理、遮光等）が不適切なため、異常反応が進行し着火 |
|
危険物の過熱 |
危険物供給・払出ライン（配管等）
反応装置
乾燥機
危険物廃棄場所
|
| ○ |
危険物配管の温度・流量測定装置の不具合により、配管保温装置からの加熱、流動に伴う摩擦熱等による温度上昇を制御することができず、危険物が過熱して着火 |
| ○ |
操作ミスによりポンプを締切運転のまま放置し、摩擦熱等により着火 |
| ○ |
温度制御装置（サーモスタット等）の故障、反応装置の加熱・放置等により、危険物が過熱して着火 |
| ○ |
乾燥工程において、換気ファンの故障により内部が昇温して着火 |
| ○ |
危険物を廃棄する際、操作ミスにより長時間加熱し、蓄熱等により着火 |
|
危険物を取り扱う設備・機器の整備不良等 |
反応装置
危険物廃棄場所
|
| ○ |
反応装置の攪拌機等の可動部分において、経年劣化等により異常振動や他の設備・装置との接触が発生し、衝撃火花、摩擦熱等を生じて着火
|
| ○ |
危険物廃棄場所において、油を含んだウエスやビニール等が焼却炉の 搬入口、ヒーター、換気ファン等に接触、引っかかる等し、衝撃火花、摩擦熱等を生じて着火 |
|
|
| イ |
火災対策のポイント
| 箇所 |
ポイント |
| 危険物供給・払出ライン（配管、弁、ホース、ノズル等） |
| ○ |
危険物の流動に伴い静電気が発生しやすい部分（ホース、ノズル等）は静電気防止対策が講じられているか（静電気除去装置、アース等） |
| ○ |
従業者の静電気防止・除去は適正に行われているか （静電気除去棒・シート等の使用、静電防止服・靴の着用等） |
| ○ |
危険物の過剰注入防止が図られているか（自動停止装置の設置、作業マニュアル・在庫管理の徹底等） |
| ○ |
ポンプの運転は適正に管理されているか（締切運転状態の放置、過負荷の有無等） |
|
| 反応装置 |
| ○ |
危険物の流動に伴い静電気が発生しやすい部分（受入槽、混合槽、撹拌装置等）は静電気防止対策が講じられているか |
| ○ |
従業者の静電気防止・除去は適正に行われているか |
| ○ |
清掃・洗浄が十分行われ、不要の危険物の残留、異物の混入等はないか |
| ○ |
シール部・継ぎ手部の整備不良、ひび割れ・ピンホールの発生等はないか |
| ○ |
攪拌機等の可動部分に異常振動や他の設備・装置との接触は生じていないか |
| ○ |
反応条件（物質の種類、温度、圧力、流量、反応時間等）の制御は適正に行われ、設計範囲内となっているか。また、その測定装置等に不具合はないか |
| ○ |
反応に係る手順は作業マニュアル等に従ったものとなっているか |
|
| 蒸留装置 |
|
| 乾燥機 |
| ○ |
危険物の流動に伴い静電気が発生しやすい部分（搬送装置等）は静電気防止対策が講じられているか |
| ○ |
従業者の静電気防止・除去は適正に行われているか |
|
| 危険物保管場所 |
| ○ |
危険物の温度管理、遮光等は適正に行われているか |
|
| 危険物廃棄場所 |
| ○ |
危険物の流動に伴い静電気が発生しやすい部分（廃液の移替え場所等）は静電気防止対策が講じられているか |
| ○ |
従業者の静電気防止・除去は適正に行われているか |
| ○ |
危険物を含んだ廃棄物（油かす、金属粉、ウエス、引火性廃液等）が放置されていないか |
| ○ |
廃棄に係る手順は作業マニュアル等に従ったものとなっているか |
|
| 工事・改修中のタンク・配管等 |
| ○ |
清掃・洗浄や換気が十分行われ、危険物や可燃性蒸気が残留していないか |
| ○ |
配管接続部の締付けやシーリングの不良、誤接続、弁の閉め忘れ等はないか |
|
| 換気装置（ダクト、ファン等） |
| ○ |
換気装置に不具合はないか |
| ○ |
可燃性蒸気の発生がある場所や加熱が行われている場所等において、換気は適正に行われているか |
| ○ |
清掃は十分行われているか（含油堆積物の有無等） |
|
| その他 |
| ○ |
火気管理は適正に行われているか（裸火、工事・補修に伴う火花、電気火花等） |
| ○ |
整理・清掃が十分に行われ、不必要な物件が存置されていないか |
|
| ＊ |
化学工場における危険物の取扱いは個別の施設ごとに様々であり、火災態様も複雑・多様であることから、立入検査・違反是正に当たっては個別具体の状況に応じて対応を図る必要性が特に高い。 |
|
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